當落后產(chǎn)能全面出清、環(huán)保二次“增壓”、鋼企兼并重組的接連震蕩讓不少鋼企尚未緩過神時,日照鋼鐵控股集團有限公司已經(jīng)一路高歌猛進:成為山東唯一且連續(xù)兩年穩(wěn)居全國鋼鐵企業(yè)競爭力第一梯隊的鋼鐵企業(yè);今年上半年,實現(xiàn)銷售收入411億元,同比增長35.9%;實現(xiàn)凈利潤67.7億元,同比增長243.4%。

是什么讓日鋼撥開了鋼企發(fā)展的迷霧,實現(xiàn)“先聲奪人”?

330億押寶“創(chuàng)新”

在日鋼ESP生產(chǎn)車間的參觀走廊上探頭下望,193米的生產(chǎn)線上,省卻了重復穿帶各個軋鋼機架的操作,上千攝氏度滾燙的鋼水通過一臺連鑄連軋機,7分鐘內就生產(chǎn)出了熱軋鋼卷。

“這是日鋼第一條也是世界上第二條ESP生產(chǎn)線。ESP即‘全無頭超薄鋼帶制造技術’,被譽為第三次鋼鐵工業(yè)技術革命,代表了當今世界熱軋帶技術的最高水平。”7月25日,日鋼ESP制造部專業(yè)工程師吳盛平不無自豪地告訴記者,至今年4月份,世界上已有5條ESP生產(chǎn)線,日鋼就有四條。

押寶“ESP”這一招無疑押對了。但實際上,意大利阿維迪公司開發(fā)出ESP工藝后,在日鋼之前已有不少國內鋼企考察過該項目,第一個“吃螃蟹”的為何是日鋼?

日鋼集團副總經(jīng)理于長江的回顧將視線拉向了2015年。彼時,鋼鐵行業(yè)步入“嚴冬”,極少有鋼企再上新的生產(chǎn)線。“轉型迫在眉睫,創(chuàng)新就是機遇!”于長江這樣看待自2013年起集團主動壓縮400萬噸螺紋鋼產(chǎn)能,并頂著巨大壓力耗資330億元實施創(chuàng)新驅動和裝備升級的舉動。2015年2月份,日鋼集團第一條ESP生產(chǎn)線投產(chǎn),隨后,第二、三條生產(chǎn)線也在當年陸續(xù)開建。

“良馬”套上“好韁繩”

在日鋼ESP車間連鑄平臺,一組不斷變動的紅色數(shù)字引起了記者的注意。“1553,指的是目前的鋼水溫度。”日鋼信息系統(tǒng)處處長姬生峰向記者解釋說,“常規(guī)熱軋,鋼水正負5攝氏度都沒有大問題,但ESP技術超過正負2攝氏度就可能會對產(chǎn)品質量造成影響。”嚴苛的要求之下,生產(chǎn)螺紋鋼的那套管理系統(tǒng),能否跟上ESP生產(chǎn)的腳步?

鋼鐵流通模式的變化,也給管理提出了新要求。“原來與300多家鋼鐵貿易商打交道,現(xiàn)在直接面對9000多家終端客戶!”新上ESP生產(chǎn)線后,許多終端客戶對鋼材產(chǎn)品提出了不同需求,訂單由“大批量、少批次”向“小批量、多批次”轉變,給企業(yè)生產(chǎn)排程、成本核算帶來巨大挑戰(zhàn)。

引進先進技術裝備只是擁有了轉型升級的“良馬”,而唯有套上先進管控的“韁繩”,才能駕馭好并發(fā)揮出其最大效應。

日鋼投入大量人力物力,用時半年對ESP生產(chǎn)進行調試。對原有的經(jīng)營管理流程進行了全面診斷和優(yōu)化。“客戶訂單下達后,生產(chǎn)管控系統(tǒng)會把銷售訂單自動轉化為生產(chǎn)訂單,客戶個性化需求自動轉換為指令下發(fā)到生產(chǎn)線。”姬生峰告訴記者。

向“綠色”要生產(chǎn)力

與高科技含量一樣值得稱道的是ESP的環(huán)保優(yōu)勢。相較常規(guī)熱軋產(chǎn)線,其能耗降低50%-70%,碳排放減少30%。

“綠色發(fā)展是鋼企轉型的必然選擇,不能讓污染卡住了發(fā)展的喉嚨。”于長江說。日鋼擺出一盤環(huán)保大棋。肉眼可見的是廠區(qū)內設備及環(huán)境的“棚化”“倉化”“網(wǎng)化”和管狀皮帶通廊的處理,徹底告別了“無組織排放”。繁忙的生產(chǎn)場景背后,是2×20萬噸/年轉底爐生產(chǎn)線生產(chǎn)金屬化球團、回煉鋼、富鋅精粉外售,實現(xiàn)含鐵塵泥100%利用和鋅元素的全提純;利用煉鋼污泥、除塵灰、氧化鐵等生產(chǎn)球團回用煉鋼,實現(xiàn)轉爐內部鐵素資源的100%循環(huán)利用;一條氯化鉀提取生產(chǎn)線和一條蒸發(fā)結晶生產(chǎn)線提取氯化鉀、副產(chǎn)品富鋅料、富鐵料和富鉛料等機頭灰100%提純利用。記者 丁兆霞 杜輝升

[責任編輯：楊凡、梁延菊]

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